Jak wybrać najlepszą maszynę do automatycznego naklejania etykiet do swojej produkcji?

Efektywność produkcji oraz optymalizacja linii produkcyjnej stały się kluczowymi czynnikami w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku przemysłowym. Gdy firmy chcą usprawnić swoje procesy pakowania, wdrożenie skutecznego rozwiązania w postaci maszyny do automatycznego naklejania etykiet często stanowi jedną z najbardziej istotnych popraw, jakie mogą wprowadzić. Te zaawansowane systemy przekształcają ręczne operacje naklejania etykiet w precyzyjne, wysokoprędkościowe procesy zautomatyzowane, które znacznie obniżają koszty pracy, jednocześnie poprawiając spójność i dokładność na całych partii produkcyjnych.

Proces wyboru maszyny do automatycznego naklejania etykiet wymaga starannego rozważenia wielu specyfikacji technicznych, wymagań operacyjnych oraz długoterminowych celów produkcyjnych. Zrozumienie podstawowych zasad działania technologii automatycznego etykietowania umożliwia producentom podejmowanie świadomych decyzji zgodnych z ich konkretnymi wymaganiami w zakresie opakowań. Współczesne zakłady przemysłowe coraz bardziej zależą od tych systemów automatycznych, aby utrzymać przewagę konkurencyjną pod względem jakości produktu, zdolności produkcyjnej oraz kontroli kosztów operacyjnych.

Kierownicy produkcji muszą ocenić wiele czynników przy inwestowaniu w wyposażenie do automatycznego etykietowania, w tym kształty pojemników, materiały etykiet, prędkości nakładania etykiet oraz możliwości integracji z istniejącymi liniami produkcyjnymi. Złożoność współczesnych środowisk produkcyjnych wymaga zaawansowanych rozwiązań, które potrafią dostosować się do różnorodnych specyfikacji produktów, zachowując przy tym stałe standardy wydajności. Skuteczna implementacja systemu maszyn do automatycznego etykietowania wymaga kompleksowego planowania oraz dogłębnej analizy zarówno obecnych potrzeb, jak i możliwości przyszłej rozbudowy.

Zrozumienie technologii automatycznych maszyn do naklejania etykiet

Podstawowe komponenty i zasady działania

Nowoczesne systemy maszyn do etykietowania samochodów wykorzystują zaawansowaną technologię czujników, precyzyjne elementy mechaniczne oraz inteligentne systemy sterowania, aby zapewnić niezawodne naklejanie etykiet na różne typy pojemników. Podstawową operacją jest zsynchronizowane pozycjonowanie produktu, dozowanie etykiet oraz mechanizmy ich nakładania, które współpracują ze sobą w celu zapewnienia dokładnego umieszczenia i przyczepności. Te systemy wykorzystują serwonapędy, czujniki fotoelektryczne oraz programowalne sterowniki logiczne, aby utrzymać precyzyjne synchronizację czasową i pozycjonowanie w całym procesie etykietowania.

Mechaniczny projekt maszyny do automatycznego naklejania etykiet obejmuje zwykle system transportu produktów, mechanizm zasilania etykietami, głowicę naklejającą oraz interfejs sterowania, który umożliwia operatorom dostosowywanie parametrów do różnych specyfikacji produktów. Zaawansowane modele wyposażone są w interfejsy dotykowe z wcześniejszo zaprogramowanymi ustawieniami dla wielu typów produktów, co pozwala na szybką zmianę konfiguracji między seriami produkcyjnymi. Integracja tych komponentów wymaga zaawansowanego inżynierii, aby zagwarantować niezawodne działanie w trudnych warunkach produkcyjnych.

Systemy kontroli jakości w projektach maszyn do automatycznego naklejania etykiet obejmują funkcje inspekcji wizyjnej, weryfikacji obecności etykiet oraz monitorowania dokładności pozycjonowania. Te funkcje pomagają producentom utrzymywać spójne standardy naklejania etykiet, minimalizując jednocześnie odpady wynikające z nieprawidłowo przyłożonych etykiet. Postęp technologiczny w zakresie automatycznego naklejania etykiet umożliwił producentom osiągnięcie prędkości naklejania, które wcześniej były niemożliwe do uzyskania w procesach ręcznych, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiego poziomu dokładności.

Rodzaje i opcje konfiguracji

Producenci mogą wybrać spośród kilku konfiguracji maszyn do automatycznego naklejania etykiet, dostosowanych do ich konkretnych wymagań aplikacyjnych, w tym naklejarek typu wrap-around, naklejarek przedniej i tylnej strony, naklejarek górnej i dolnej strony oraz specjalistycznych systemów zaprojektowanych dla nietypowych kształtów pojemników. Każda z tych konfiguracji oferuje konkretne zalety w przypadku określonych typów produktów i wymagań związanych z naklejaniem etykiet. Systemy typu wrap-around doskonale sprawdzają się przy pojemnikach cylindrycznych, podczas gdy konfiguracje przedniej i tylnej strony dobrze działają przy pojemnikach o płaskich ściankach produkty wymagające naklejania wielu etykiet.

Wersje półautomatyczne i w pełni automatyczne zapewniają różne poziomy zaangażowania operatora oraz wydajność produkcyjną. Systemy półautomatyczne wymagają ręcznego umieszczania produktów, ale zautomatyzowują proces naklejania etykiet, co czyni je odpowiednimi do operacji o mniejszej skali lub produktów wymagających delikatnego obchodzenia się. Systemy w pełni automatyczne integrują się z istniejącymi liniami transportera i obsługują produkty od momentu ich wprowadzenia aż do wyjścia z naklejonymi etykietami, maksymalizując przepustowość w środowiskach produkcyjnych o dużej skali.

Specjalistyczne wersje maszyn do etykietowania samochodów obejmują systemy zaprojektowane dla konkretnych branż, takich jak przemysł farmaceutyczny, spożywczy i napojowy, kosmetyczny oraz chemiczny. Te rozwiązania dostosowane do potrzeb danej branży zawierają funkcje takie jak zgodność z wymogami czystych pomieszczeń, możliwość mycia pod ciśnieniem, konstrukcja odporna na wybuch lub cechy zapewniające zgodność z obowiązującymi przepisami, wymagane w określonych zastosowaniach. Wybór odpowiedniej konfiguracji zależy od wielkości produkcji, charakterystyki produktów, wymagań dotyczących etykietowania oraz potrzeb integracji.

Ocena wymagań produkcyjnych

Uwzględnienia związane z objętością i prędkością

Określenie odpowiedniej mocy produkcyjnej maszyny do automatycznego etykietowania wymaga starannego przeanalizowania obecnych i przewidywanych wymagań co do wydajności, okresów szczytowego zapotrzebowania oraz celów efektywności operacyjnej. Producentom należy wziąć pod uwagę nie tylko średnie dzienne objętości produkcji, lecz także zdolność do obsługi nagłych wzrostów zapotrzebowania w okresach promocyjnych lub w związku z sezonowymi wahaniemiami. W specyfikacji prędkości etykietowania należy uwzględnić realistyczne warunki eksploatacji, w tym czas przygotowania maszyny do pracy, wymagania związane z przełączaniem na inne typy etykiet oraz interwały konieczne do konserwacji.

Efektywność linii produkcyjnej zależy od dopasowania możliwości maszyny do automatycznego etykietowania do pojemności urządzeń znajdujących się przed nią (w górę linii) i za nią (w dół linii), aby uniknąć wąskich gardeł lub niedostatecznego wykorzystania sprzętu. System etykietowania powinien bezproblemowo integrować się z istniejącymi prędkościami taśm transportowych, wydajnością urządzeń napełniających oraz przepustowością maszyn do pakowania. Poprawne planowanie mocy produkcyjnej zapewnia optymalny zwrot z inwestycji, zachowując przy tym elastyczność niezbędną do przyszłych zwiększeń produkcji.

Wymagania dotyczące prędkości muszą również uwzględniać złożoność etykiet, wymagania co do dokładności ich naklejania oraz potrzeby kontroli jakości. Praca w wysokiej prędkości może wymagać kompromisów w zakresie precyzji naklejania lub może być konieczne zastosowanie bardziej zaawansowanych systemów sterowania w celu zachowania dokładności. Ocena powinna obejmować realistyczną analizę poziomu umiejętności operatorów, możliwości serwisowych oraz ograniczeń środowiska produkcyjnego, które mogą wpływać na rzeczywiste prędkości pracy.

Zgodność z produktem i uniwersalność

Kształt pojemnika, zakres jego rozmiarów oraz skład materiału znacząco wpływają na maszyna do automatycznego etykietowania decyzje dotyczące wyboru. Pojemniki okrągłe wymagają innych mechanizmów obsługi niż pojemniki kwadratowe lub owalne, podczas gdy różnice w rozmiarach mogą wymagać elementów regulowanych lub funkcji szybkiej wymiany. Właściwości materiału, takie jak faktura powierzchni, charakterystyka ładunku elektrostatycznego oraz wrażliwość na temperaturę, wpływają na przyczepność etykiet i techniki ich naklejania.

Specyfikacje etykiet, w tym rodzaj materiału, właściwości kleju, warianty rozmiarów oraz wymagania dotyczące aplikacji, muszą być zgodne z możliwościami maszyny. Etykiety samoprzylepne, kleje aktywowane ciepłem oraz specjalne materiały wymagają odpowiednich metod aplikacji oraz kontrolowanych warunków środowiskowych. Automatyczna maszyna do naklejania etykiet musi obsługiwać pełen zakres typów etykiet stosowanych w produkcji, zapewniając przy tym stałą jakość aplikacji na różnych materiałach.

Elastyczność w zakresie przyszłych rozszerzeń linii produkcyjnych lub zmian w opakowaniach stanowi istotny czynnik przy wyborze sprzętu. Maszyny wyposażone w regulowane komponenty, programowalne ustawienia oraz konstrukcję modułową zapewniają większą adaptowalność do zmieniających się wymagań produkcyjnych. Inwestycja w uniwersalny sprzęt często okazuje się opłacalna pod względem kosztów w porównaniu z zakupem wielu specjalizowanych systemów przeznaczonych dla poszczególnych linii produktów.

Specyfikacje techniczne i kryteria wydajności

Wymagania dotyczące dokładności i precyzji

Dokładność umieszczania etykiet ma bezpośredni wpływ na wygląd produktu, zgodność z przepisami prawными oraz satysfakcję klientów, co czyni precyzyjne określenie tej wielkości kluczowym czynnikiem przy ocenie maszyn do automatycznego naklejania etykiet. Nowoczesne systemy osiągają dokładność umieszczania etykiet w ścisłych tolerancjach, zwykle mierzonych w milimetrach lub ułamkach milimetra, w zależności od wymagań danej aplikacji. Specyfikacja dokładności musi uwzględniać wariacje produktów, stabilność taśmy transportowej oraz czynniki środowiskowe, które mogą wpływać na pozycjonowanie.

Powtarzalność stanowi kolejny kluczowy parametr wydajności, zapewniając spójne umieszczanie etykiet na tysiącach lub milionach produktów podczas ciągłych cykli produkcji. Skuteczna maszyna do automatycznego naklejania etykiet utrzymuje określoną dokładność umieszczania etykiet przez długotrwałe okresy pracy bez konieczności częstych korekt lub kalibracji. Możliwości kontroli statystycznej procesu pozwalają monitorować trendy wydajności i wykrywać potencjalne problemy jeszcze przed ich wpływem na jakość produktu.

Funkcje integracji kontroli jakości, takie jak systemy wizyjne, sprzężenie zwrotne z czujników oraz mechanizmy odrzucania, zwiększają ogólną dokładność i niezawodność procesu etykietowania. Systemy te mogą wykrywać niepoprawnie umieszczone etykiety, brakujące etykiety lub wady aplikacji oraz automatycznie usuwać wadliwe produkty z linii produkcyjnej. Inwestycja w technologię kontroli jakości zazwyczaj się zwraca dzięki zmniejszeniu odpadów, poprawie satysfakcji klientów oraz zapewnieniu zgodności z przepisami.

Możliwości integracji i automatyzacji

Bezproblemowa integracja z istniejącym wyposażeniem linii produkcyjnej wymaga starannego rozważenia protokołów komunikacyjnych, zgodności z systemami sterowania oraz wymagań dotyczących interfejsów mechanicznych. Nowoczesne systemy maszyn do automatycznego naklejania etykiet obsługują różne przemysłowe standardy komunikacyjne, w tym Ethernet/IP, Profibus oraz DeviceNet, umożliwiając integrację z systemami automatyki zakładowej. Możliwość udostępniania danych systemom planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) pozwala na lepsze monitorowanie produkcji oraz zarządzanie zapasami.

Integracja sterownika PLC umożliwia maszynie do automatycznego naklejania etykiet reagowanie na sygnały urządzeń znajdujących się w górnej i dolnej części linii produkcyjnej, zapewniając zsynchronizowaną pracę z maszynami do napełniania, urządzeniami do zakręcania korek oraz systemami pakowania. Taka koordynacja zapewnia płynny przepływ produktów i minimalizuje warunki gromadzenia się lub braku materiału („głodowania”), które mogą negatywnie wpływać na ogólną wydajność linii. Zaawansowane systemy obejmują funkcje predykcyjnej konserwacji, które monitorują zużycie komponentów i planują czynności serwisowe w celu minimalizacji nieplanowanych przestojów.

Projekt interfejsu człowiek-maszyna wpływa na wydajność operatora, możliwości diagnozowania usterek oraz wymagania szkoleniowe. Intuicyjne interfejsy z czytelnymi informacjami diagnostycznymi oraz procedurami konfiguracji krok po kroku skracają czas szkolenia operatorów i zwiększają ogólną niezawodność systemu. Możliwość zdalnego monitorowania umożliwia wsparcie techniczne oraz planowanie konserwacji z lokalizacji poza obiektem, co jest szczególnie wartościowe w przypadku działalności wieloplantowej lub zakładów z ograniczoną liczbą personelu technicznego.

Efektywność operacyjna i zagadnienia kosztowe

Zmniejszenie zapotrzebowania na siłę roboczą i zwiększenie wydajności

Wdrożenie systemu maszyn do automatycznego naklejania etykiet zwykle generuje znaczne oszczędności kosztów pracy poprzez wyeliminowanie stanowisk związanych z ręcznym naklejaniem etykiet oraz ograniczenie liczby operatorów wymaganych do obsługi operacji pakowania. Obliczenia dotyczące zmniejszenia zapotrzebowania na siłę roboczą powinny obejmować zarówno bezpośrednie oszczędności wynikające z wyeliminowanych stanowisk, jak i pośrednie korzyści, takie jak obniżone wymagania szkoleniowe, mniejsze ryzyko urazów oraz poprawa spójności jakości naklejania etykiet. Takie systemy często spłacają się w ciągu kilku miesięcy wyłącznie dzięki oszczędnościom na kosztach pracy.

Poprawa produktywności wykracza poza proste zwiększenie prędkości i obejmuje także skrócenie czasu przestoju, poprawę efektywności zmiany ustawień oraz wzmocnienie spójności jakości. Systemy zautomatyzowane działają nieprzerwanie, bez przerw, zapewniają stałe ciśnienie nacisku i precyzyjne pozycjonowanie oraz eliminują czynniki błędów ludzkich, które mogą wpływać na jakość produktu. Niezawodność działania maszyn do automatycznego etykietowania pozwala producentom często ograniczyć zapasy buforowe i poprawić ogólną efektywność łańcucha dostaw.

Poprawa bezpieczeństwa pracowników stanowi dodatkową korzyść zastosowania zautomatyzowanych systemów etykietowania, szczególnie w środowiskach, w których występują zagrożenia związane z użyciem szkodliwych chemikaliów, wysokimi temperaturami lub ryzykiem powtarzających się ruchów. Usunięcie pracowników z bezpośredniego kontaktu z produktami i materiałami opakowaniowymi zmniejsza ryzyko urazów oraz powiązane z nimi koszty odszkodowań dla pracowników. Poprawione warunki pracy przyczyniają się często do lepszej retencji pracowników oraz obniżenia kosztów rekrutacji w operacjach produkcyjnych.

Koszty utrzymania i eksploatacji

Całkowity koszt posiadania maszyny do automatycznego naklejania etykiet obejmuje początkowy koszt zakupu sprzętu, wydatki związane z instalacją, wymagania szkoleniowe, bieżące konserwacje, zapasy części zamiennych oraz rozważania dotyczące ostatecznej wymiany urządzenia. Prognozy kosztów konserwacji powinny uwzględniać zaplanowane konserwacje zapobiegawcze, harmonogramy wymiany komponentów oraz potencjalne potrzeby napraw w zależności od warunków eksploatacji i zapotrzebowania produkcyjnego. Poprawnie zaprojektowane systemy zwykle wymagają minimalnej konserwacji, gdy są eksploatowane w ramach określonych parametrów.

Zużycie energii, zużycie sprężonego powietrza oraz wymagania dotyczące mediów wpływają na bieżące koszty eksploatacji, które różnią się znacznie w zależności od konstrukcji poszczególnych maszyn do automatycznego naklejania etykiet. Systemy energooszczędne z zoptymalizowanym zużyciem powietrza i trybami czuwania pozwalają obniżyć koszty mediów, wspierając jednocześnie inicjatywy korporacyjne związane z zrównoważonym rozwojem. Ocena wpływu na środowisko powinna obejmować zużycie energii, generowanie odpadów w postaci odrzuconych etykiet oraz kwestie utylizacji po zakończeniu okresu użytkowania.

Dostępność części zamiennych, wsparcie dostawców oraz możliwości serwisu technicznego wpływają zarówno na koszty eksploatacji, jak i na ciągłość produkcji. Dostawcy sprzętu posiadający kompleksowe zapasy części, szybkie wsparcie techniczne oraz lokalne możliwości serwisowe zapewniają wyższą wartość dzięki zmniejszeniu ryzyka przestoju. Ocena powinna obejmować stabilność finansową dostawcy, jego pozycję na rynku oraz długoterminowy zaangażowanie w obsługę produktu.

Planowanie wdrożenia i instalacji

Przygotowanie obiektu i wymagania dotyczące powierzchni

Poprawne przygotowanie obiektu zapewnia pomyślne zainstalowanie maszyny do automatycznego etykietowania oraz optymalną wydajność w długim okresie użytkowania. Planowanie powierzchni musi uwzględniać wymiary urządzenia, wymagania dotyczące dostępu operatora, odstępy konieczne do konserwacji oraz potrzeby związane z transportem materiałów. Obszar instalacji powinien zapewniać wystarczające oświetlenie, odpowiedni stan podłogi oraz kontrolę warunków środowiskowych, aby utrzymać optymalne warunki pracy zarówno dla sprzętu, jak i dla operatorów.

Wymagania dotyczące infrastruktury, w tym zasilania elektrycznego, sprężonego powietrza oraz potencjalnie specjalistycznych połączeń, muszą zostać zaplanowane i zainstalowane przed dostawą sprzętu. Aspekty jakości zasilania, takie jak stabilność napięcia, zniekształcenia harmoniczne oraz wymagania dotyczące uziemienia, wpływają na niezawodność i wydajność systemu. Systemy sprężonego powietrza muszą dostarczać czystego, suchego powietrza przy określonym ciśnieniu i przepływie, aby zapewnić niezawodną pracę elementów pneumatycznych.

Integracja z istniejącymi liniami produkcyjnymi wymaga starannego zaplanowania przepływu produktów, interfejsów taśmociągów oraz połączeń z systemem sterowania. Automatyczna maszyna do naklejania etykiet musi być prawidłowo zsynchronizowana z urządzeniami znajdującymi się przed nią (w górę linii) i za nią (w dół linii), aby zapewnić płynny transfer produktów i zachować równowagę linii. Poprawne zaplanowanie pozwala uniknąć kosztownych modyfikacji po instalacji oraz gwarantuje optymalną wydajność systemu od momentu uruchomienia.

Wymagania dotyczące szkoleń i wsparcia

Kompleksowe szkolenie operatorów zapewnia efektywne wykorzystanie maszyn do automatycznego etykietowania i minimalizuje ryzyko uszkodzeń spowodowanych nieprawidłową obsługą. Programy szkoleniowe powinny obejmować procedury rutynowej obsługi, wymagania związane z wymianą produktów, podstawowe techniki rozwiązywania problemów oraz zadania związane z konserwacją zapobiegawczą. Skuteczne szkolenie skraca czas uruchomienia, poprawia niezawodność systemu oraz zwiększa ogólną produktywność wynikającą z inwestycji w automatyczne etykietowanie.

Usługi wsparcia technicznego, w tym pomoc przy instalacji, wsparcie przy uruchomieniu oraz ciągła konsultacja, stanowią cenne zasoby służące maksymalizacji wydajności maszyn do automatycznego etykietowania. Dostawcy posiadający doświadczonych zespołów serwisu terenowego mogą zidentyfikować możliwości optymalizacji oraz udzielić wskazówek dotyczących obsługi nietypowych wymagań aplikacyjnych. Dostępność wsparcia technicznego wpływa zarówno na sukces początkowej implementacji, jak i na długoterminową wydajność operacyjną.

Jakość dokumentacji, w tym instrukcji obsługi, procedur konserwacji oraz przewodników rozwiązywania problemów, wpływa na zdolność personelu zakładu do skutecznego utrzymywania i eksploatacji systemu. Kompleksowa dokumentacja zawierająca przejrzyste ilustracje oraz szczegółowe, krok po kroku opisane procedury zmniejsza zależność od zewnętrznego wsparcia i zwiększa skuteczność działań konserwacyjnych. Dokumentacja cyfrowa z funkcją wyszukiwania oraz treścią multimedialną poprawia jej użyteczność i dostępność dla personelu konserwacyjnego.

Często zadawane pytania

Jakie czynniki decydują o odpowiedniej prędkości etykietowania dla maszyny do automatycznego naklejania etykiet?

Wybór prędkości etykietowania zależy od wymagań dotyczących objętości produkcji, rozmiaru i złożoności etykiet, wymagań związanych z obsługą pojemników oraz specyfikacji dokładności. Wyższe prędkości zwykle wymagają bardziej zaawansowanych systemów sterowania i mogą wiązać się z koniecznością kompromisów w zakresie precyzji umieszczania etykiet. Optymalna prędkość stanowi równowagę między celami produkcyjnymi a wymaganiami jakościowymi, uwzględniając przy tym poziom umiejętności operatorów oraz możliwości serwisowe. Wymagania związane z integracją maszyny do etykietowania z linią produkcyjną oraz przepustowość sprzętu znajdującego się przed nią (w kierunku przepływu materiału) również wpływają na wybór odpowiedniej prędkości w celu zapewnienia ogólnej wydajności systemu.

Jak ocenić zwrot z inwestycji wdrożenia maszyny do automatycznego naklejania etykiet?

Obliczenie zwrotu z inwestycji (ROI) powinno obejmować oszczędności wynikające z obniżenia kosztów pracy, poprawę produktywności, korzyści wynikające z podniesienia jakości oraz zmniejszenie odpadów spowodowanych błędami w etykietowaniu. Bezpośrednie oszczędności na kosztach pracy stanowią najczęściej główną podstawę ekonomiczną uzasadnienia inwestycji, podczas gdy zyski zwiększonej produktywności i poprawy jakości dostarczają dodatkowej wartości. W analizie należy uwzględnić koszty wdrożenia, w tym zakup sprzętu, jego instalację, szkolenia oraz modyfikacje obiektu. Zmiany kosztów operacyjnych, takie jak wymagania serwisowe, zużycie energii oraz zapasy części zamiennych, wpływają na długoterminowe obliczenia ROI.

Jakie są typowe wymagania serwisowe dla zautomatyzowanych systemów etykietowania?

Regularne konserwacje obejmują czyszczenie czujników i elementów optycznych, smarowanie części mechanicznych, kontrolę zużytych komponentów oraz weryfikację kalibracji. Harmonogramy konserwacji zapobiegawczych zwykle określają codzienne zadania czyszczące, cotygodniowe inspekcje komponentów oraz okresowe, kompleksowe procedury konserwacyjne. Zapasy części zamiennych powinny obejmować najczęściej zużywane elementy, takie jak wałki aplikacyjne, czujniki oraz elementy pneumatyczne. Prawidłowa konserwacja wydłuża żywotność sprzętu, utrzymuje jego parametry eksploatacyjne oraz minimalizuje nieplanowane przestoje zakłócające harmonogramy produkcji.

Czy maszyny do automatycznego naklejania etykiet mogą obsługiwać wiele typów produktów oraz różne formaty etykiet?

Nowoczesne konstrukcje maszyn do etykietowania samochodów oferują znaczną elastyczność dzięki regulowanym elementom, ustawieniom programowalnym oraz funkcjom szybkiej wymiany. Systemy te zazwyczaj pozwalają na obsługę różnych rozmiarów i kształtów pojemników oraz różnych specyfikacji etykiet poprzez mechaniczne dostosowania i zmiany parametrów. Jednakże skrajne różnice w charakterystyce produktów mogą wymagać zastosowania innych konfiguracji sprzętu lub specjalnych przystawek. Ocena powinna uwzględniać zakres obecnie produkowanych oraz przewidywanych w przyszłości produktów, aby zapewnić wystarczającą uniwersalność przy jednoczesnym utrzymaniu wydajnej pracy we wszystkich zastosowaniach.