분말 직접 압축을 선택하시겠습니까?

초기에는 충전제(구식 3종: 전분, 설탕, 덱스트린) 등의 보조재료의 유동성 및 압축성이 열악하여 혼합재료를 균일하게 혼합하기 어려웠으며, 보조재료의 물성이 분말 직타 요구사항을 충족시키기 어려워 공정 선택에 어려움이 있었습니다. 고형제 개발 과정에서 제조공정을 선택할 때 국내 다수의 연구개발 인력은 여전히 습식 과립법을 선호하고 있습니다. 최근에는 고품질의 해외 첨가제 업체들이 자체 제품을 대형 제약 연구개발 기업에 공급하고 있으며, 예를 들어 메글레(Meggle)의 유당 계열 제품과 아사히카세이(Asahi Kasei)의 미결정 셀룰로오스 계열 제품 등이 있습니다. 그러나 관련 보고서 및 업무 협의 내용에 따르면 우리는 여전히 분말 직타 공정을 마지막 선택으로 간주하고 있습니다. 제품 주요 제약 연구개발 기업에 공급하고 있습니다. 예를 들어 메글레(Meggle)의 유당 계열 제품과 아사히카세이(Asahi Kasei)의 미결정 셀룰로오스 계열 제품이 있습니다. 그러나 관련 보고서 및 업무 협의 내용에 따르면 우리는 여전히 분말 직타 공정을 마지막 선택으로 간주하고 있습니다.

MCS 생산 공정 분류 시스템에 따르면, 습식 제조는 직접 압축 및 건식 제조보다 복잡하지만 원료의 특성에 대한 허용 범위가 더 큽니다. 결합제를 첨가하여 연소재를 만들고, 건조, 제조 및 기타 작업을 거치면 API의 분말 특성이 기본적으로 변화하며, 최종 제형 제품의 특성은 습식 제조 후 얻은 건조 입자의 특성에 더욱 의존합니다. 우리가 바로 습식 제조를 선택할 경우, 타블렛 품질에 영향을 미치는 API의 분말 특성이 중요하지 않아집니다. 장인 기술 선택에 대한 고려 없이 판단하는 것은 주관적이며 비과학적입니다. 이른바 보험(제제 제품의 특성에 미치는 API 분말 특성의 영향을 최소화)과 비교적 성숙된 공정 사용 때문에 종종 세계적으로 매우 성숙한 공정을 학습하고 시도하려는 노력이 소홀히 되어 시간이 많이 낭비되고, 인적 물적 자원도 낭비되며 제품의 안정성과 안전성에 부정적인 잠재적 위험을 초래합니다.

운영 측면에서 볼 때, 분말 직접 압축 공정은 유동성과 압축성이 더 좋은 희석제를 선택하여 활성 성분(API)과 혼합한 후, 나머지 필수 희석제를 추가하면 됩니다. 혼합된 재료가 준비되더라도, 이는 절차, 인력 및 시간을 절약하며 긍정적인 면도 보여줍니다. 분말 직접 압축의 가장 두드러진 특징은 경제적 효율성에 있다는 것입니다; 습식 제조 공정과 비교했을 때, 분말 직접 압축 공정은 활성 성분이 열과 습기와 접촉하는 것을 피하고 약물의 안정성을 향상시킵니다;

직접 압축 방식은 일정 정도 타블렛의 분해와 용해를 개선할 수 있으며, 특히 불용성 약물의 경우 약물이 신속하게 용해되어야만 체내 노출을 증가시키고 효과를 발휘할 수 있습니다. 간편함을 위한 방법으로 복잡한 단계는 종종 안정성과 같은 불필요한 문제를 초래할 수 있습니다. 그러나 단순화를 위해 과도하게 간단히 할 수는 없습니다. 우리는 과학적인 관점에서 처방과 공정을 분석하고, 경제성과 실현 가능성 측면에서 적절한 공정을 선택해야 합니다.

예시: 올라자핀은 미국의 엘리 릴리 앤드 컴퍼니에서 개발한 비전형 항정신병 약물로, 생체약학 분류 시스템(Biopharmaceutics Classification System)의 BCS 2급 약물에 속합니다. 이 약물의 용해도는 낮고, 제제 내 비율도 적습니다. 원천 연구 타블렛은 습식 제조 공정을 채택했습니다. 올라자핀의 규격은 작으며, 그 제제 개발 과정에서 첫 번째 장애는 혼합 균일성입니다. 더 작은 규격의 약물의 경우, 만약 혼합 균일성이 품질 요구 사항을 충족하려면 일반적으로 활성 성분(API)이 미세화 처리되어야 합니다. 그러나 미세화된 API는 입자 크기가 더 작고 활성이 높아 안정 상태가 되기 쉽고, 응집 현상이 발생하여 제제의 혼합 균일성과 용해도 문제를 일으킬 수 있습니다. 과거에는 작은 규격의 제제에서는 주로 습식 제조 공정이 사용되었습니다. 하지만 부형제 산업의 발전에 따라, 제제 개발 과정에서

시대가 요구하는 대로 좋은 분말 특성을 가진 많은 부형제들이 등장했습니다. 예를 들어, 다공성 및 느슨한 스프레이 건조 젖당은 더 작은 입자 크기의 활성 성분(API)과 혼합될 수 있습니다. API는 젖당의 구멍에 위치할 수 있어 API의 응집을 방지하고 혼합 균일성을 향상시키며, 새로운 젖당은 우수한 유동성과 압축성을 가지고 있어 분말 직접 압축 공정의 요구 사항을 충족합니다.

위의 사례는 우리에게 깨달음을 줍니다. 제네릭 의약품 개발에서 활성 성분의 분말 특성을 충분히 평가한 후, 과거처럼 불량한 특성으로 인해 강제적으로 부형제를 사용하는 대신 분말 직접 압축 공정을 고려할 수 있는지요? 습식 제조 공정 대신 말이죠.

그렇다면 어떤 종류의 API 분말 특성이 분말 직접 압축 공정의 사용을 결정할까요? MCS 분류 시스템은 이상적인 조건 하에서 분말 직접 압축 재료가 가져야 할 특성을 요약합니다. 그것에 대해 듣고 싶으세요?