Würden Sie Direktkompression von Pulvern wählen?

In einer früheren Phase wurde die Auswahl des Verfahrens möglicherweise aufgrund der schlechten Fließfähigkeit und Kompressibilität von Füllstoffen (die alten drei: Stärke, Saccharose, Dextrin) und anderer Hilfsstoffe vorgenommen, da es schwierig war, die gemischten Materialien gleichmäßig zu vermengen, und die schlechten Eigenschaften der Hilfsstoffe die Anforderungen der Direktpressung von Pulvern nicht erfüllen konnten. Bei der Auswahl des Herstellungsverfahrens während des Entwicklungsprozesses fester Arzneiformen bevorzugen die meisten inländischen Entwicklungsmitarbeiter immer noch die Nassgranulation. In den letzten Jahren haben hochwertige ausländische Hilfsstoffunternehmen ihre eigenen produkte in bedeutende pharmazeutische Forschungsunternehmen eingeführt, wie z. B. die Laktosereihe von Meggle und die Mikrokristallzellulose-Reihe von Asahi Kasei. Laut einschlägigen Berichten und beruflichen Kontakten betrachten wir jedoch nach wie vor die Direktpressung von Pulvern als letzte Option.

Gemäß dem Produktionsprozess-Klassifizierungssystem MCS ist feuchte Granulation komplizierter als direkte Pulverpressung und trockene Granulation, aber sie hat eine größere Toleranz gegenüber den Eigenschaften der Ausgangsmaterialien. Durch das Hinzufügen von Bindemitteln zur Herstellung von Weichmassen, Trocknen, Granulieren und anderen Operationen werden die Pulvereigenschaften des Wirkstoffs im Wesentlichen verändert, und die Eigenschaften des endgültigen Formulierungsprodukts hängen stärker von den Eigenschaften der trockenen Partikel ab, die nach der feuchten Granulation erhalten wurden. Wenn wir direkt die feuchte Granulation wählen, werden die Pulvereigenschaften des Wirkstoffs, die die Tablettqualität beeinflussen, unerheblich. Eine Wahl ohne Nachdenken oder Neigung bezüglich der Verfahrensauswahl ist subjektiv und unwissenschaftlich. Aus Gründen des sogenannten Schutzes (der Einfluss der Pulvereigenschaften des Wirkstoffs auf die Eigenschaften des Präparats wird minimiert) und der relativ reifen Anwendung des Verfahrens wird oft vergessen, zu lernen und zu versuchen, einen weltweit sehr reifen Prozess zu nutzen, was viel Zeit verschwendet und menschliche sowie materielle Ressourcen beansprucht. Außerdem können dadurch unerwünschte Gefahren für Stabilität und Sicherheit des Produkts entstehen.

Aus operativer Sicht benötigt der Direktdruck-Prozess mit Pulvern nur die Auswahl von Zusätzen mit besserer Fließeigenschaften und Pressbarkeit, um diese mit dem Wirkstoff zu mischen, und fügt dann die restlichen erforderlichen Zusätze hinzu. Selbst wenn die gemischten Materialien vorbereitet sind, spart es Arbeitsgänge, Arbeitskraft und Zeit und ist ebenfalls vorteilhaft. Es zeigt, dass die offensichtlichste Qualität des Direktdrucks mit Pulvern in seiner Wirtschaftlichkeit liegt; im Vergleich zur feuchten Granulation vermeidet der Prozess des Direktdrucks den Kontakt des Wirkstoffs mit Hitze und Feuchtigkeit und erhöht die Stabilität des Medikaments;

Der Direktdruck-Prozess des Pulvers kann die Zerfall- und Auflösungsgeschwindigkeit der Tablette in gewissem Maße verbessern, insbesondere bei unlöslichen Wirkstoffen. Der Wirkstoff kann nur wirksam werden, wenn er sich schnell auflöst und die Aufnahme im Körper erhöht wird. Vom Weg zur Einfachheit. Komplizierte Schritte führen oft zu unnötigen Problemen, wie z.B. Stabilitätsfragen. Dennoch darf man nicht nur aus Einfachheitsgründen vereinfachen. Wir müssen das Rezept und den Prozess wissenschaftlich analysieren und den geeigneten Prozess unter Berücksichtigung von Wirtschaftlichkeit und Handhabungsfähigkeit auswählen.

Beispiel: Olanzapin ist ein atypisches Antipsychotikum, das von Eli Lilly and Company der Vereinigten Staaten entwickelt wurde und zur Klasse II des biopharmazeutischen Klassifizierungssystems (BCS) gehört. Seine Löslichkeit ist gering, und sein Anteil in der Formulierung ist niedrig. Das Originalforschungstablett verwendet einen feuchten Granulationsprozess. Die Spezifikationen von Olanzapin sind klein, und die Mischgleichmäßigkeit der Formulierung stellt das erste Hindernis im Entwicklungsprozess dar. Bei Medikamenten mit kleineren Dosierungen muss, wenn die Mischgleichmäßigkeit den Qualitätsanforderungen entspricht, normalerweise das Wirkstoffpulver verfeinert werden. Das verfeinerte Wirkstoffpulver hat jedoch eine kleinere Partikelgröße und eine höhere Aktivität, neigt zu einem stabilen Zustand und es treten Aggregationen auf, was Probleme bei der Mischgleichmäßigkeit und der Auflösung der Formulierung verursacht. In der Vergangenheit wurde oft der feuchte Granulationsprozess für Formulierungen mit kleinen Dosierungen verwendet. Mit der Entwicklung der Hilfsstoffindustrie wird jedoch für die Formulierungsentwicklung...

Es haben sich viele Hilfsstoffe mit guten Pulvereigenschaften entwickelt, wie die Zeit es verlangt, zum Beispiel spraygetrocknetes Lactose, das locker und porös ist und mit einem API mit kleinerem Partikelradius gemischt wird. Das API kann sich in den Poren des Lactose befinden, wodurch eine Aggregation des API vermieden und seine Mischgleichmäßigkeit verbessert wird. Das neue Lactose hat gute Fließeigenschaften und Pressbarkeit und erfüllt die Anforderungen des Direktdruck-Prozesses.

Das obige Beispiel gibt uns auch Aufschluss. Bei der Entwicklung von Generika können wir auf der Grundlage einer vollständigen Bewertung der Pulvereigenschaften des API überlegen, den Direktdruck-Prozess zu verwenden, um die zwangsweise Verwendung von Hilfsstoffen aufgrund schlechter Eigenschaften in der Vergangenheit zu ersetzen? Den Prozess der feuchten Granulation.

Welche Art von API-Pulvereigenschaften also den Einsatz des Direktdruck-Prozesses bestimmen? Das MCS-Klassifizierungssystem fasst die Eigenschaften zusammen, die Materialien für den Direktdruck unter idealen Bedingungen haben sollten. Möchten Sie es hören?